Perché il processo di produzione definisce la qualità dei rotoli di pavimentazione sportiva in gomma

Il processo di produzione definisce la durata, la sicurezza e le prestazioni finali del pavimento. La nostra esclusiva stagionatura naturale di 10 giorni e l'uso di polvere di gomma a 22 maglie creano un prodotto più denso, stabile e senza giunture. Non si tratta di un semplice pavimento, ma di una superficie ingegnerizzata costruita per durare nel tempo.

Lavoro in questo settore da oltre vent'anni e posso dirvi che non tutti i pavimenti in gomma sono fatti allo stesso modo. La differenza sta nei dettagli che non si vedono. Si comincia dalle materie prime e si finisce con la pazienza del processo di vulcanizzazione. Mentre molte aziende utilizzano la vulcanizzazione ad alto calore per accelerare la produzione, noi abbiamo scelto una strada diversa. Abbiamo lasciato indurire il nostro materiale in modo naturale per 10 giorni. Questo processo di adesione chimica, lento e privo di tensioni, si traduce in un pavimento con una stabilità interna superiore. Non si deforma, non si ritira e non si crepa come potrebbe fare un prodotto affrettato. Questa disciplina di produzione trasforma un pavimento standard in una risorsa a lungo termine per una struttura ad alto utilizzo.

Questo impegno nei confronti dei processi garantisce la qualità che vi aspettate. Analizziamo i materiali che lo rendono possibile.

Quali materie prime definiscono una pavimentazione in gomma di alta qualità?

La pavimentazione di alta qualità è definita da un polverino di gomma finissimo, da granuli di EPDM pesati su misura e da un legante resistente ed ecologico. La polvere fine crea una superficie più liscia, mentre l'EPDM pesato con precisione assicura una distribuzione uniforme del colore. Questi componenti sono fondamentali per l'aspetto e la sensazione finale del pavimento.

Nel mio reparto di produzione, consideriamo la selezione delle materie prime come la fase più critica. Se gli ingredienti sono sbagliati, il prodotto finale fallirà.

Polvere di gomma ultrafine (22 mesh)

Non usiamo granuli di gomma standard. Prendiamo la gomma riciclata degli pneumatici e la maciniamo in una polvere a 22 mesh. Per darvi un'idea pratica, si tratta di una polvere fine e consistente, non di granuli grossolani. Prima della macinazione, la materia prima viene sottoposta a un processo di vagliatura in cinque fasi per garantire la purezza 100%. Questa base di polvere fine ci permette di creare un rullo incredibilmente denso e uniforme, con una superficie più liscia, più confortevole sotto i piedi e più facile da pulire.

Granuli di EPDM ponderati su misura

Probabilmente vi sarà capitato di vedere pavimenti in gomma in cui le chiazze di colore sono grumose o irregolari. Ciò accade quando i granuli di EPDM sono più leggeri o più pesanti della polvere di gomma, causando il galleggiamento o lo sprofondamento durante la miscelazione. Abbiamo risolto questo problema progettando i nostri granuli di EPDM. Abbiamo calcolato con precisione il loro peso in modo che corrisponda alla densità del polverino di gomma, in modo che si sospendano perfettamente e si distribuiscano uniformemente nell'impasto. In questo modo garantiamo un'estetica coerente e professionale in ogni singolo rotolo.

Queste scelte di materiali non sono casuali: sono state progettate per ottenere un risultato superiore.

In che modo un processo di stagionatura di 10 giorni crea un pavimento di qualità superiore?

Questo processo di indurimento lento e naturale consente all'adesivo e alla gomma di legarsi perfettamente senza tensioni interne. Si ottiene così un materiale altamente stabile che resiste al ritiro e alla deformazione. Il rotolo finale viene poi rasato con precisione da questo blocco solido, garantendo una perfetta uniformità di spessore da un'estremità all'altra.

Questo periodo di polimerizzazione di 10 giorni è la nostra fase di qualità più importante. Dopo aver mescolato la polvere a 22 mesh, i granuli di EPDM e l'adesivo, formiamo un cilindro massiccio e denso. Invece di metterlo in un forno per polimerizzarlo, lo spostiamo in un'officina dedicata, a clima controllato. Per 10 giorni, il cilindro rimane a riposo e si indurisce naturalmente. Questa pazienza è fondamentale. Permette al legante poliuretanico di creare un legame completo e uniforme in tutto il cilindro. In questo modo si eliminano le tensioni interne che causano i difetti dei prodotti polimerizzati a caldo.

Dopo l'indurimento, il cilindro solido viene trasferito a una grande macchina per la rasatura. Qui, una lama controllata da un computer taglia il cilindro in un rotolo continuo, come se si trattasse di sbucciare una mela. Poiché il cilindro è così stabile e denso, possiamo garantire un'incredibile precisione di spessore, da 1 mm a 10 mm. Se si ordina un rotolo da 8 mm, si ottiene un rotolo da 8 mm, punto. Questa precisione è possibile solo grazie al lento processo di indurimento.

Questo metodo è più lento e richiede più lavoro, ma è l'unico modo per produrre un pavimento veramente di qualità e dimensionalmente stabile.

Cosa significano le certificazioni e le specifiche per il vostro progetto?

Le certificazioni sono la prova della sicurezza e della qualità. Garantiscono che il prodotto è atossico (REACH), ignifugo (EN 13501-1) e antiscivolo (DIN 51130). La nostra rigorosa adesione a questi standard UE, verificata da ISO 9001, garantisce un pavimento sicuro per gli spazi pubblici e commerciali.

Prendo queste certificazioni sul personale. Sono una convalida esterna della qualità che ogni giorno mettiamo nei nostri prodotti. Il marchio CE significa che il nostro prodotto è autorizzato alla vendita in tutta l'UE. La conformità REACH è ancora più importante: garantisce che i nostri pavimenti non contengano sostanze nocive, rendendoli sicuri per scuole e palestre. La classificazione antincendio Cfl-s1 è spesso un requisito per gli edifici pubblici. Infine, la nostra certificazione ISO 9001 dimostra che disponiamo di un solido sistema di gestione della qualità. Non si tratta di semplici loghi, ma di promesse di sicurezza e affidabilità. Per quanto riguarda le specifiche, le scelte più popolari per le palestre sono quelle di 6 mm e 8 mm. Essi forniscono il perfetto equilibrio tra l'assorbimento degli urti per la protezione delle attrezzature e l'economicità.

Questi standard garantiscono l'acquisto di un prodotto non solo ad alte prestazioni, ma anche fondamentalmente sicuro.

Come installare e mantenere correttamente i rotoli di gomma?

Per un'installazione impeccabile, il sottofondo deve essere perfettamente pulito, livellato e asciutto. La gomma deve acclimatarsi per 48 ore. Quindi si applica un adesivo poliuretanico a tutta massa e si preme il rotolo con un rullo da 50 kg per garantire un'adesione permanente e senza soluzione di continuità.

Un ottimo prodotto può essere rovinato da una cattiva installazione. La regola numero uno è la preparazione del sottofondo. Deve essere immacolato. La seconda regola è l'acclimatazione: lasciare i rotoli nella stanza per almeno 24 ore. Per quanto riguarda l'installazione vera e propria, per i rotoli è obbligatorio utilizzare un adesivo poliuretanico a tutta massa. Una volta posato il rotolo nell'adesivo, è necessario utilizzare un rullo pesante, di almeno 50 kg, per premerlo con forza. In questo modo si spinge fuori tutta l'aria e si garantisce un'adesione totale. Non saltare questo passaggio.

Per la manutenzione, mantenetela semplice e asciutta. Passare l'aspirapolvere ogni giorno per rimuovere la grana abrasiva. Per la pulizia, utilizzare un detergente a pH neutro diluito in acqua. La tecnica più importante è quella di utilizzare un umido mocio, non bagnato. Strizzatelo finché non gocciola. In questo modo si pulisce la superficie senza far scendere l'acqua in eccesso nel sottofondo. Per le aree più estese, è preferibile utilizzare un'autospazzola con un flusso d'acqua ridotto. Non utilizzare mai detergenti aggressivi, a base di solventi o acidi. Con il tempo distruggono il legante poliuretanico.

Un'installazione e una manutenzione adeguate fanno sì che il vostro investimento duri per un decennio o più.

Conclusione

Il nostro processo, dalla polvere a 22 maglie alla polimerizzazione di 10 giorni, è un impegno all'eccellenza. Questo crea un pavimento in gomma di qualità superiore che mantiene la promessa di durata e prestazioni.

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