Por qué el proceso de fabricación define la calidad de los rollos de caucho para suelos deportivos

El proceso de fabricación define la durabilidad, seguridad y rendimiento finales del suelo. Nuestro exclusivo curado natural de 10 días y el uso de polvo de caucho de malla 22 crean un producto más denso, estable y sin juntas. No se trata sólo de un suelo, sino de una superficie diseñada para durar.

Llevo más de dos décadas en este sector y puedo decirle que no todos los suelos de caucho se fabrican igual. La diferencia está en los detalles que no se ven. Empieza con las materias primas y termina con la paciencia del proceso de curado. Mientras que muchas empresas utilizan la vulcanización a alta temperatura para acelerar la producción, nosotros elegimos un camino diferente. Dejamos que nuestro material se curara de forma natural durante 10 días. Este proceso de unión química, lento y sin tensiones, da como resultado un suelo con una estabilidad interna superior. No se deforma, encoge ni agrieta como lo haría un producto fabricado con prisas. Esta disciplina de fabricación es lo que convierte un suelo estándar en un activo a largo plazo para una instalación de uso intensivo.

Este compromiso con el proceso es lo que garantiza la calidad que usted espera. Desglosemos los materiales que lo hacen posible.

¿Qué materias primas definen un suelo de caucho de alta calidad?

Los suelos de alta calidad se definen por un polvo de caucho ultrafino, gránulos de EPDM de peso personalizado y un aglutinante resistente y respetuoso con el medio ambiente. El polvo fino crea una superficie más lisa, mientras que el EPDM ponderado con precisión garantiza una distribución uniforme del color. Estos componentes son fundamentales para el aspecto final del suelo.

En mi planta de producción, tratamos la selección de materias primas como el paso más crítico. Si los ingredientes son incorrectos, el producto final fracasará.

Polvo ultrafino de caucho (malla 22)

No utilizamos gránulos de caucho estándar. Tomamos caucho de neumático reciclado y lo trituramos hasta obtener un polvo de 22 mallas. Para que se haga una idea práctica, se trata de un polvo fino y consistente, no de gránulos gruesos. Antes de molerla, la materia prima pasa por un proceso de tamizado de cinco etapas para garantizar la pureza 100%. Esta base de polvo fino nos permite crear un rollo increíblemente denso y uniforme, con una superficie más lisa, más cómoda para los pies y más fácil de limpiar.

Gránulos de EPDM pesados a medida

Probablemente haya visto suelos de caucho en los que las motas de color son grumosas o irregulares. Esto ocurre cuando los gránulos de EPDM son más ligeros o más pesados que el polvo de caucho, lo que hace que floten o se hundan durante la mezcla. Hemos resuelto este problema diseñando nuestros propios gránulos de caucho EPDM. Calculamos con precisión su peso para que coincida con la densidad del polvo de caucho, de modo que se suspendan perfectamente y se distribuyan uniformemente por toda la mezcla. Así garantizamos una estética uniforme y profesional en cada rollo.

La elección de estos materiales no es casual, sino que está pensada para obtener un resultado superior.

¿Cómo se consigue un suelo de calidad superior con un proceso de curado de 10 días?

Este proceso de curado lento y natural permite que el adhesivo y el caucho se unan perfectamente sin tensiones internas. Esto crea un material muy estable que resiste la contracción y el alabeo. A continuación, el rollo final se corta con precisión a partir de este bloque sólido, garantizando una perfecta uniformidad de grosor de un extremo a otro.

Este periodo de curado de 10 días es nuestro paso de calidad más importante. Después de mezclar el polvo de malla 22, los gránulos de EPDM y el adhesivo, lo formamos en un cilindro macizo y denso. En lugar de meterlo en un horno para curarlo a la fuerza, lo trasladamos a un taller climatizado. Durante 10 días, reposa y se cura de forma natural. Esta paciencia es fundamental. Permite que el aglutinante de poliuretano cree una unión completa y uniforme en todo el cilindro. Así se eliminan las tensiones internas que causan defectos en los productos curados con calor.

Tras el curado, el cilindro macizo se traslada a una gran máquina peladora. Aquí, una cuchilla controlada por ordenador corta el cilindro en un rollo continuo, como si se pelara una manzana. Como el cilindro es tan estable y denso, podemos garantizar una increíble precisión de grosor, desde 1 mm hasta 10 mm. Si pide un rollo de 8 mm, obtendrá un rollo de 8 mm, y punto. Esta precisión sólo es posible gracias al lento proceso de curado.

Este método es más lento y requiere más mano de obra, pero es la única manera de producir un suelo realmente de primera calidad y dimensionalmente estable.

¿Qué significan las certificaciones y especificaciones para su proyecto?

Las certificaciones son su prueba de seguridad y calidad. Garantizan que el producto no es tóxico (REACH), es ignífugo (EN 13501-1) y antideslizante (DIN 51130). Nuestro estricto cumplimiento de estas normas de la UE, verificado por ISO 9001, garantiza un suelo seguro para espacios públicos y comerciales.

Me tomo estas certificaciones como algo personal. Son una validación externa de la calidad que incorporamos cada día a nuestro producto. La marca CE significa que nuestro producto está autorizado para su venta en toda la UE. La conformidad con REACH es aún más importante; garantiza que nuestros suelos no contienen sustancias nocivas, por lo que son seguros para escuelas y gimnasios. La clasificación ignífuga Cfl-s1 suele ser un requisito para los edificios públicos. Por último, nuestra certificación ISO 9001 demuestra que contamos con un sólido sistema de gestión de calidad. No son sólo logotipos; son promesas de seguridad y fiabilidad. En cuanto a las especificaciones, las opciones más populares para gimnasios son las de 6 mm y 8 mm. Ofrecen el equilibrio perfecto entre absorción de impactos para la protección de los equipos y rentabilidad.

Estas normas garantizan la compra de un producto no sólo de alto rendimiento, sino también fundamentalmente seguro.

¿Cómo se instalan y mantienen correctamente los rollos de caucho?

Para una instalación impecable, el subsuelo debe estar perfectamente limpio, nivelado y seco. El caucho debe aclimatarse durante 48 horas. A continuación, se aplica un adhesivo de poliuretano en toda la superficie y se presiona el rollo con un rodillo de 50 kg para garantizar una unión permanente y sin juntas.

Un gran producto puede arruinarse por una mala instalación. La regla número uno es la preparación del subsuelo. Debe estar inmaculado. La segunda regla es la aclimatación: deje que los rollos reposen en la habitación durante al menos 24 horas. Para la instalación en sí, es obligatorio utilizar un adhesivo de poliuretano en toda la superficie de los rollos. Una vez colocado el rollo en el adhesivo, debe utilizar un rodillo pesado -de al menos 50 kg- para presionarlo firmemente. Esto expulsará todo el aire y garantizará una unión total. No se salte este paso.

Para el mantenimiento, manténgalo sencillo y seco. Pase la aspiradora a diario para eliminar la arenilla abrasiva. Para la limpieza, utilice un limpiador de pH neutro diluido en agua. La técnica más importante es utilizar un húmedo fregona, no mojada. Escúrrala hasta que no gotee. Así se limpia la superficie sin forzar el exceso de agua hacia el subsuelo. Para superficies grandes, lo mejor es utilizar una fregadora automática con un caudal de agua bajo. Nunca utilice limpiadores fuertes, con base de disolvente o ácidos. Con el tiempo destruirán el aglutinante de poliuretano.

Una instalación y un mantenimiento adecuados son los que harán que su inversión dure una década o más.

Conclusión

Nuestro proceso, desde el polvo de malla 22 hasta un curado de 10 días, es un compromiso con la excelencia. Esto crea un suelo de caucho superior que cumple su promesa de durabilidad y rendimiento.

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