Cómo se fabrican las alfombrillas de goma

Las alfombras de goma para gimnasios se fabrican triturando neumáticos reciclados en migas de SBR, mezclándolas con el aglutinante de poliuretano 6-10% y curándolas bajo calor específico (140-160°C) y presión (hasta 300 toneladas). El método, ya sea el "pelado" de troncos para rollos o el moldeo por compresión para baldosas, determina la densidad y el rendimiento finales.

La ciencia bajo la superficie

A simple vista, una alfombrilla de gimnasio no es más que una plancha negra de caucho. Pero para un ingeniero, es un sistema de material compuesto definido por parámetros específicos de vulcanización, proporciones de aglutinante y gradientes de densidad. Si está investigando sobre suelos para gimnasios, es probable que tenga una pregunta candente: ¿Por qué un felpudo cuesta $20 y dura una década, mientras que otro cuesta $15 y se desmorona en un año?

La respuesta está en las variables de fabricación: la presión aplicada, la temperatura de curado y la formulación química. En esta inmersión profunda, le llevaré al interior de la fábrica, revelándole los pasos exactos y los parámetros técnicos que utilizamos para convertir un neumático desechado en una superficie atlética de alto rendimiento. Si prefiere una visión general centrada en el proceso, desde la materia prima hasta el producto acabado, esta guía se lo explica paso a paso: Cómo se fabrican las alfombrillas de goma.

Todo empieza con la formulación precisa de las materias primas. Si quieres una explicación a nivel de material de cada componente y qué papel desempeña, este artículo lo desglosa con claridad: ¿De qué están hechas las alfombrillas de gimnasia?.

Fase 1: La formulación (las proporciones exactas importan)...

Una esterilla de gimnasio de primera calidad suele estar compuesta por aproximadamente 85-90% de caucho de neumático reciclado (SBR), 10-15% de gránulos de color EPDM y una carga crítica de aglutinante de poliuretano de 6-10%. Desviarse de estas proporciones incluso en 1% puede alterar significativamente la resistencia a la tracción y la flexibilidad de la alfombrilla.

La receta de la durabilidad

En la cámara de mezcla, la precisión no es negociable. Empezamos con SBR (caucho de estireno-butadieno) procedente de neumáticos de camión, que proporciona la espina dorsal estructural. A continuación, añadimos gránulos de EPDM para mejorar la estética y la dureza de la superficie.

Sin embargo, la "salsa secreta" es el aglutinante de poliuretano (PU), concretamente el MDI (metilendifenildiisocianato).

• La proporción áurea: Las esteras comerciales estándar requieren un contenido de aglutinante de 6% a 8% en peso. En el caso de las alfombrillas premium de alto impacto, las empujamos a 10%.
• El coste de recortar gastos: Las esteras baratas suelen reducir el contenido de aglutinante a 4-5% para ahorrar dinero. ¿Cuál es el resultado? Las migas de goma no se adhieren completamente, lo que provoca el desprendimiento de la superficie en cuestión de meses.

También controlamos la Luz de malla (tamaño del gránulo). Para un acabado liso, utilizamos polvo de caucho fino de 20-30 mallas. Para capas de base que requieren drenaje y absorción de impactos, utilizamos gránulos más gruesos de 4-10 mallas. La mezcladora debe funcionar a un régimen de revoluciones específico para garantizar que el aglutinante cubra el suelo. cada gránulo uniformemente sin crear grumos.

Componente	Ratio típica	Función	Conocimientos de ingeniería
Miga de SBR	80-90%	Estructura	Los gránulos de 1-3 mm proporcionan el mejor equilibrio entre amortiguación y estabilidad.
Aglutinante PU	6-10%	Adhesión	10% endurece demasiado la estera.
EPDM	10-20%	Superficie	Caucho virgen añadido estrictamente para el color y la resistencia a los rayos UV.

Una vez que la mezcla está lista, se divide en dos vías de fabricación muy diferentes: Laminación o Moldeado.

Vía A: fabricación de caucho laminado (proceso de pelado)?

El caucho laminado se crea curando un gran cilindro de caucho bajo una presión moderada y luego "pelándolo" en una lámina continua utilizando una máquina similar a un torno con una cuchilla de precisión. Este proceso es eficaz, pero produce una densidad inferior a la de las baldosas.

El cilindro y el cuchillo

Este proceso me recuerda a la fabricación de madera contrachapada.

1. Curar el tronco: La mezcla de caucho se vierte en un gran molde cilíndrico. Se cura (hornea) para solidificar el aglutinante.
2. El "Pelado" (Skiving): El tronco curado se monta en un husillo. Una enorme cuchilla extremadamente afilada se desliza sobre el tronco giratorio, desprendiendo una lámina continua de caucho.
3. Control de espesor: El ángulo de la cuchilla determina el grosor. Podemos calibrarlo con una tolerancia de ±0,1 mm.

Nota técnica: Como este proceso depende del aglutinante para mantener unida la lámina mientras se tira de ella, la resistencia a la tracción es fundamental. Sin embargo, como el tronco no se comprime tan agresivamente como las baldosas, el caucho laminado suele ser menos denso.

Para trabajos pesados y abuso extremo, cambiamos a una máquina completamente diferente.

Trayectoria B: Moldeo por compresión (fabricación de baldosas)?

Las baldosas se fabrican colocando la mezcla de caucho en moldes cuadrados y sometiéndolos a una presión hidráulica extrema (hasta 300 toneladas) y calor (160°C). Esto fuerza a los gránulos a juntarse más, creando un producto significativamente más denso y no poroso, ideal para levantar grandes pesos.

Calor, presión y tiempo

Aquí es donde tiene lugar la ingeniería pesada. El moldeo por compresión es un proceso por lotes, distinto del pelado continuo de rollos.

1. Carga: Pesamos la cantidad exacta de mezcla de caucho (por ejemplo, 4 kg para una baldosa estándar) para garantizar una densidad uniforme.
2. Compresión: El molde se cierra, aplicando entre De 50 a 300 toneladas de presión en función de la densidad deseada.
3. Curación (El horneado): Las esteras se mantienen a temperaturas entre 140°C y 160°C.
4. Tiempo de permanencia: Se cuecen entre 8 y 15 minutos. De este modo, el aglutinante de poliuretano se reticula por completo en todo el grosor de la alfombrilla.

Por qué importa la densidad: La alta presión elimina las bolsas de aire entre los gránulos. Por eso una baldosa de 20 mm parece mucho más dura y pesada que un rollo de 20 mm. También es la razón por la que las baldosas absorben mejor el impacto de un peso muerto de 200 kg sin tocar fondo.

Parámetro	Especificación	Impacto en la calidad
Presión	50 - 300 toneladas	Mayor presión = Mayor densidad y mayor durabilidad.
Temperatura	140°C - 160°C	Demasiado bajo = aglutinante no curado (olor); Demasiado alto = caucho quemado.
Tiempo de permanencia	8 - 15 minutos	Asegura que el centro de la estera esté completamente curado.

Sea cual sea el método, el último paso es asegurarse de que el producto está listo para instalarse.

Fase 3: Acabado de precisión (Water-Jet y Skiving)?

Las esteras acabadas se cortan con chorros de agua a alta presión (más de 50.000 PSI) para crear bordes entrelazados sin juntas. A menudo se utiliza un raspado de la superficie para recortar el milímetro superior, eliminando la "piel de moldeo" y dejando al descubierto el vibrante color del EPDM.

La tolerancia final

Una esterilla que sale de un molde caliente no es perfecta. Se encoge al enfriarse. Para solucionarlo, utilizamos Corte por chorro de agua.

• La tecnología: Una corriente de agua mezclada con granate abrasivo, presurizada a 50.000 PSIcorta la goma como un láser.
• El resultado: Esto nos permite cortar enclavamientos complejos tipo "puzzle" con una deformación térmica nula. La tolerancia es lo bastante ajustada como para que, al encajar dos baldosas, la costura sea prácticamente invisible.

También realizamos Raspado de superficies. El proceso de moldeado a veces deja una "piel" lisa y brillante de exceso de aglutinante en la parte superior. Al afeitarla, aumentamos el coeficiente de fricción (agarre) y garantizamos un color uniforme.

Ahora que ya conoces las especificaciones, ¿cómo utilizar esta información para comprar el producto adecuado?

Lista de comprobación de compras del ingeniero (cómo examinar a los proveedores)?

No se limite a preguntar el precio. Pregunte por las proporciones de aglutinante, la densidad (kg/m³) y los tiempos de curado. Un proveedor de confianza debe conocer estos detalles técnicos; si no los conoce, es probable que venda material genérico de baja calidad.

Cómo comprar como un profesional

Ahora sabe más sobre la fabricación de caucho que 90% de los representantes de ventas. Utilice estos conocimientos para proteger su inversión. Cuando obtenga presupuestos para su gimnasio, haga estas preguntas específicas para filtrar las opciones de baja calidad:

1. "¿Cuál es la densidad de esta estera en kg/m³?"

• Objetivo: Busque 900 - 1000 kg/m³ para el entrenamiento de fuerza pesada. Todo lo que sea inferior a 800 kg/m³ es demasiado blando para pesas pesadas.

2. "¿Cuál es el porcentaje de aglutinante en peso?"

• Objetivo: Quiere una respuesta entre 6% y 8%. Si dicen "estándar" o no lo saben, desconfíe. Un bajo contenido de aglutinante provoca el desmoronamiento de las superficies.

3. "¿La superficie está raspada o moldeada?"

• Perspicacia: Las superficies con pieles suelen ofrecer mejor agarre cuando están mojadas. Las pieles moldeadas pueden ser resbaladizas.

4. "¿Están pegados o vulcanizados?"

• Objetivo: Para una máxima resistencia al agua e higiene (como en el yoga caliente), quieres vulcanizado. Para salas de pesas estándar, pegado (moldeado por compresión) es suficiente y más asequible.

Conclusión

La diferencia entre un suelo de gimnasio que dura dos años y otro que dura veinte se esconde en los datos de fabricación: el 300 toneladas de presiónEl 160°C calory esa crítica 8% proporción de aglutinante. No te conformes con "goma negra". Exija las especificaciones.

Si necesita ayuda para interpretar una hoja de especificaciones o quiere comparar la densidad de nuestras baldosas moldeadas por compresión con la de los rollos estándar, mi equipo está preparado para ayudarle.