Warum der Herstellungsprozess die Qualität von Sportbodenrollen aus Gummi bestimmt

Der Herstellungsprozess bestimmt die endgültige Haltbarkeit, Sicherheit und Leistung des Bodens. Unsere einzigartige 10-tägige natürliche Aushärtung und die Verwendung von 22 Mesh-Gummipulver schaffen ein dichteres, stabileres und nahtloses Produkt. Dies ist nicht einfach nur ein Bodenbelag; es ist eine technische Oberfläche, die auf Langlebigkeit ausgelegt ist.

Ich bin seit über zwei Jahrzehnten in dieser Branche tätig und kann Ihnen sagen, dass nicht alle Gummibodenbeläge gleich sind. Der Unterschied liegt in den Details, die man nicht sehen kann. Das beginnt bei den Rohstoffen und endet bei der Geduld des Aushärtungsprozesses. Während viele Unternehmen die Hochtemperaturvulkanisierung nutzen, um die Produktion zu beschleunigen, haben wir einen anderen Weg gewählt. Wir lassen unser Material 10 Tage lang natürlich aushärten. Dieser langsame, stressfreie chemische Bindungsprozess führt zu einem Boden mit hervorragender innerer Stabilität. Er verzieht sich nicht, schrumpft nicht und bekommt keine Risse, wie es bei einem übereilten Produkt der Fall sein könnte. Diese Fertigungsdisziplin macht aus einem Standardboden einen langfristigen Wert für eine stark genutzte Einrichtung.

Dieses Engagement für den Prozess ist der Garant für die Qualität, die Sie erwarten. Schauen wir uns die Materialien an, die dies möglich machen.

Welche Rohstoffe machen einen qualitativ hochwertigen Gummibodenbelag aus?

Hochwertige Bodenbeläge zeichnen sich durch ultrafeines Gummipulver, individuell gewichtetes EPDM-Granulat und ein starkes, umweltfreundliches Bindemittel aus. Das feine Pulver sorgt für eine glattere Oberfläche, während das präzise gewichtete EPDM eine gleichmäßige Farbverteilung gewährleistet. Diese Komponenten sind grundlegend für das endgültige Aussehen und die Haptik des Bodens.

In meiner Produktionsstätte betrachten wir die Auswahl der Rohstoffe als den kritischsten Schritt. Wenn die Zutaten falsch sind, wird das Endprodukt nicht funktionieren.

Ultrafeines Gummipulver (22 Mesh)

Wir verwenden kein herkömmliches Gummigranulat. Wir nehmen recyceltes Reifengummi und mahlen es zu einem Pulver mit 22 Maschen. Um Ihnen eine praktische Vorstellung zu geben: Das ist ein feines, gleichmäßiges Pulver, kein stückiges Granulat. Vor dem Mahlen durchläuft das Rohmaterial einen fünfstufigen Siebprozess, um die Reinheit von 100% zu gewährleisten. Dank dieses feinen Pulvers können wir eine Rolle herstellen, die unglaublich dicht und gleichmäßig ist und eine glattere Oberfläche hat, die angenehmer zu treten und leichter zu reinigen ist.

Individuell gewichtetes EPDM-Granulat

Sie haben wahrscheinlich schon Gummiböden gesehen, bei denen die Farbflecken klumpig oder fleckig sind. Das passiert, wenn das EPDM-Granulat leichter oder schwerer ist als das Gummipulver, so dass es beim Mischen schwimmt oder sinkt. Wir haben dieses Problem gelöst, indem wir unser eigenes EPDM-Granulat entwickelt haben. Wir berechnen ihr Gewicht genau so, dass es mit der Dichte des Gummipulvers übereinstimmt, so dass sie perfekt schweben und sich gleichmäßig in der Mischung verteilen. Auf diese Weise garantieren wir eine einheitliche, professionelle Ästhetik bei jeder einzelnen Rolle.

Die Wahl dieser Materialien ist nicht zufällig, sondern sie sind für ein hervorragendes Ergebnis konzipiert.

Wie entsteht bei einem 10-tägigen Aushärtungsprozess ein hervorragender Boden?

Dieser langsame, natürliche Aushärtungsprozess ermöglicht eine perfekte Verbindung von Klebstoff und Gummi ohne innere Spannungen. Dadurch entsteht ein äußerst stabiles Material, das weder schrumpft noch sich verzieht. Die endgültige Rolle wird dann präzise aus diesem massiven Block geschabt, wodurch eine perfekte Gleichmäßigkeit der Dicke von Ende zu Ende gewährleistet wird.

Diese 10-tägige Aushärtungszeit ist unser wichtigster Qualitätsschritt. Nachdem wir das 22-Mesh-Pulver, das EPDM-Granulat und den Klebstoff gemischt haben, formen wir es zu einem massiven, dichten Zylinder. Anstatt ihn in einen Ofen zu stellen, um ihn zwangshärten zu lassen, bringen wir ihn in eine spezielle, klimatisierte Werkstatt. Dort ruht er 10 Tage lang und härtet natürlich aus. Diese Geduld ist entscheidend. Sie ermöglicht es dem Polyurethan-Bindemittel, eine vollständige, gleichmäßige Verbindung über den gesamten Zylinder herzustellen. Dadurch werden die inneren Spannungen beseitigt, die bei hitzegehärteten Produkten zu Mängeln führen.

Nach dem Aushärten wird der massive Zylinder zu einer großen Schälmaschine transportiert. Hier raspelt ein computergesteuertes Messer den Zylinder in eine kontinuierliche Rolle, ähnlich wie beim Schälen eines Apfels. Da der Zylinder so stabil und dicht ist, können wir eine unglaubliche Dickengenauigkeit garantieren, von 1 mm bis 10 mm. Wenn Sie eine 8-mm-Rolle bestellen, erhalten Sie eine 8-mm-Rolle, Punkt. Diese Präzision ist nur aufgrund des langsamen Aushärtungsprozesses möglich.

Dieses Verfahren ist langsamer und arbeitsintensiver, aber es ist die einzige Möglichkeit, einen wirklich hochwertigen, maßhaltigen Boden herzustellen.

Welche Bedeutung haben Zertifizierungen und Spezifikationen für Ihr Projekt?

Zertifizierungen sind Ihr Beweis für Sicherheit und Qualität. Sie garantieren, dass das Produkt ungiftig (REACH), schwer entflammbar (EN 13501-1) und rutschfest (DIN 51130) ist. Unsere strenge Einhaltung dieser EU-Normen, die durch ISO 9001 bestätigt wurde, gewährleistet einen sicheren Boden für öffentliche und gewerbliche Räume.

Ich nehme diese Zertifizierungen persönlich. Sie sind eine externe Bestätigung für die Qualität, die wir jeden Tag in unser Produkt einbauen. Ein CE-Zeichen bedeutet, dass unser Produkt für den Verkauf in der EU zugelassen ist. Die REACH-Konformität ist sogar noch wichtiger: Sie garantiert, dass unser Bodenbelag keine schädlichen Substanzen enthält, was ihn für Schulen und Sporthallen sicher macht. Die Brandschutzklasse Cfl-s1 ist häufig eine Anforderung für öffentliche Gebäude. Und schließlich beweist unsere ISO 9001-Zertifizierung, dass wir über ein solides Qualitätsmanagementsystem verfügen. Das sind nicht nur Logos, sondern auch Versprechen für Sicherheit und Zuverlässigkeit. Was die Spezifikationen betrifft, so sind 6 mm und 8 mm die beliebteste Wahl für Fitnessstudios. Sie bieten das perfekte Gleichgewicht zwischen Stoßdämpfung zum Schutz der Geräte und Kosteneffizienz.

Diese Normen gewährleisten, dass Sie ein Produkt kaufen, das nicht nur leistungsstark, sondern auch grundlegend sicher ist.

Wie werden Gummiwalzen ordnungsgemäß installiert und gewartet?

Um eine einwandfreie Verlegung zu gewährleisten, muss der Unterboden vollkommen sauber, eben und trocken sein. Der Belag muss sich 48 Stunden lang akklimatisieren. Dann wird ein vollflächiger Polyurethan-Klebstoff aufgetragen und die Rolle mit einer 50 kg schweren Walze angedrückt, um eine dauerhafte, nahtlose Verbindung zu gewährleisten.

Ein großartiges Produkt kann durch eine schlechte Verlegung ruiniert werden. Die wichtigste Regel ist die Vorbereitung des Unterbodens. Er muss tadellos sein. Die zweite Regel ist die Akklimatisierung - lassen Sie die Rollen mindestens 24 Stunden lang im Raum liegen. Für die Verlegung selbst ist ein vollflächiger Polyurethan-Klebstoff für Rollen vorgeschrieben. Sobald die Rolle in den Kleber eingelegt ist, müssen Sie sie mit einer schweren Walze - mindestens 50 kg - fest andrücken. Dadurch wird die gesamte Luft herausgedrückt und eine vollständige Verklebung sichergestellt. Lassen Sie diesen Schritt nicht aus.

Für die Pflege gilt: Einfach und trocken halten. Staubsaugen Sie täglich, um Schleifstaub zu entfernen. Verwenden Sie zur Reinigung einen in Wasser verdünnten pH-neutralen Reiniger. Die wichtigste Technik ist die Verwendung eines feucht Wischmopp, nicht einen nassen. Wringen Sie ihn aus, bis er nicht mehr tropft. Auf diese Weise wird die Oberfläche gereinigt, ohne dass überschüssiges Wasser auf den Unterboden gedrückt wird. Für große Flächen eignet sich am besten ein automatischer Schrubber, der auf einen niedrigen Wasserdurchfluss eingestellt ist. Verwenden Sie niemals scharfe, lösungsmittelhaltige oder säurehaltige Reiniger. Sie zerstören mit der Zeit das Polyurethan-Bindemittel.

Eine ordnungsgemäße Installation und Wartung sorgen dafür, dass Ihre Investition ein Jahrzehnt oder länger hält.

Schlussfolgerung

Unser Verfahren, vom 22-Mesh-Pulver bis zur 10-tägigen Aushärtung, ist eine Verpflichtung zu Spitzenleistungen. So entsteht ein hervorragender Gummiboden, der sein Versprechen von Haltbarkeit und Leistung einhält.

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