Was ist das offizielle Protokoll für die Verlegung von Kautschuk-Walzenböden?

Eine erfolgreiche Verlegung ist keine Ansichtssache, sondern ein direktes Ergebnis der strikten Einhaltung der technischen Vorschriften. Die Leistung des Bodenbelags ist nur dann gewährleistet, wenn der Unterboden korrekt vorbereitet und geprüft wird, das Material richtig akklimatisiert wird und das angegebene Klebstoffsystem genau nach Vorschrift aufgetragen wird.

Ich bin der technische Leiter für die Installation. Meine Aufgabe ist es, dafür zu sorgen, dass unser Produkt über seine gesamte Lebensdauer hinweg wie vorgesehen funktioniert. Diese Leistung hängt vollständig von der Qualität der Verlegung ab. Im Laufe meiner Karriere habe ich jede Art von Bodenbelagsausfall untersucht, und die Ursache ist nie das Produkt selbst, sondern eine Abweichung vom Verlegeprotokoll. Bei diesem Dokument handelt es sich nicht um eine Reihe von Richtlinien, sondern um das offizielle technische Protokoll, das mein Team für jede Verlegung benötigt. Die Befolgung dieses Protokolls wird Fehler verhindern. Wird ein Teil davon ignoriert, führt dies zu Problemen wie Nahtablösung, Blasenbildung und Versagen der Verklebung, für die es keine einfache Lösung gibt.

Dies ist der Standard, an den wir unsere zertifizierten Installateure halten. Er basiert auf der Materialwissenschaft und Tausenden von Stunden der praktischen Anwendung. Er ist der Unterschied zwischen einem zehnjährigen Boden und einem einjährigen Problem. Wir werden nun die obligatorischen, nicht verhandelbaren Schritte für eine korrekte Verlegung erläutern.

Warum ist die Bewertung des Unterbodens ein obligatorischer erster Schritt?

Der Unterboden ist die Grundlage des Fußbodensystems. Sein Zustand muss quantitativ bewertet und dokumentiert werden. Werden Mängel des Unterbodens nicht innerhalb der von uns vorgegebenen Toleranzen behoben, ist dies die häufigste Ursache für Verlegefehler. Wird dieser Schritt nicht durchgeführt, erlischt jede Leistungsgarantie.

Ich kann es nicht oft genug betonen: Der Erfolg des Projekts steht fest, bevor eine einzige Rolle Bodenbelag in den Raum gebracht wird. Eine visuelle Kontrolle ist nicht ausreichend. Sie müssen den Zustand des Unterbodens mit Werkzeugen messen und überprüfen.

Vorgeschriebene Toleranzen für Unterböden

Ihr Substrat muss diese vier Kriterien ausnahmslos erfüllen.

1. Flach: Die Toleranz beträgt maximal 3/16 Zoll Abweichung über eine Spannweite von 10 Fuß. Verwenden Sie ein 10-Fuß-Lineal, um dies in mehreren Richtungen zu überprüfen.
2. Sauber: Die Oberfläche muss mechanisch vorbereitet werden, um alle Verunreinigungen zu entfernen. Dazu gehören Aushärtungsmassen, alte Klebstoffe, Farbe, Staub und Fett. Für große Betonflächen empfehlen wir das Kugelstrahlen, um ein ideales Oberflächenprofil zu erhalten.
3. Trocken: Dies ist nicht verhandelbar und erfordert eine Prüfung. Wir schreiben zwei Prüfungen für Betonplatten vor:
   • ASTM F2170 (Relative Luftfeuchtigkeit): Der RH-Wert der In-situ-Sonden muss unter 90% liegen.
   • ASTM F1869 (Feuchtigkeitsdampfemission): MVER darf 5 lbs. pro 1.000 sq. ft. pro 24 Stunden nicht überschreiten.
     Dokumentieren Sie diese Messwerte. Fahren Sie nicht fort, wenn die Bramme außerhalb der Spezifikation liegt.
4. Ton: Der Beton muss eine Mindestdruckfestigkeit von 3000 PSI aufweisen. Er muss frei von Rissen, Abplatzungen oder Abblättern sein. Klopfen Sie mit einem Hammer auf die Oberfläche, um nach hohlen, ungesunden Stellen zu suchen.

Korrektur des Unterbodens

Verwenden Sie nur hochwertige, zementhaltige Ausbesserungs- und Nivelliermassen, um Probleme mit der Ebenheit zu beheben. Verwenden Sie keine Produkte auf Gipsbasis, da sie sich durch Feuchtigkeit zersetzen können.

Die Zeit, die für die Vorbereitung des Unterbodens aufgewendet wird, ist die wichtigste Investition in das gesamte Projekt. Sparen Sie hier nicht an der falschen Stelle.

Was ist das richtige Protokoll für die Materialakklimatisierung?

Alle Bodenbelagsmaterialien und Klebstoffe müssen im Verlegebereich mindestens 48 Stunden vor Beginn der Arbeiten konditioniert werden. Die Umgebungstemperatur muss vor, während und für 72 Stunden nach der Verlegung zwischen 18°C und 29°C (65°F und 85°F) gehalten werden. Dies ist ein obligatorischer Schritt für die Dimensionsstabilität.

Gummi dehnt sich, wie jedes Polymer, mit der Temperatur aus und zieht sich zusammen. Wird das Material aus einem kalten Lagerhaus in einen warmen Raum gebracht, dehnt es sich nach der Verlegung aus, was zu Beulen führt. Das Gegenteil ist ebenfalls der Fall. Durch die Akklimatisierung wird der Bodenbelag an seine Endverwendungsumgebung angepasst.

Der Akklimatisierungsprozess

1. Bringen Sie alle Rollen und Eimer mit Klebstoff in den Verlegeraum.
2. Stapeln Sie die Rollen nicht. Rollen Sie sie ab und legen Sie sie flach, nicht überlappend, auf den Boden.
3. Wenn sich die Enden der Rollen kräuseln (sogenanntes "Memory"), sollten Sie sie rückwärts rollen und einige Stunden ruhen lassen, um die Spannung zu lösen.
4. Vergewissern Sie sich, dass das HLK-System betriebsbereit ist und eine stabile Temperatur innerhalb des erforderlichen Bereichs aufrechterhält.

Dieses Verfahren stellt sicher, dass die Schnitte genau sind und auch genau bleiben, wenn Sie sie vornehmen. Es verhindert, dass die Nähte nach der Verlegung schrumpfen und sich auflösen können. Jeder Verleger, der diesen Schritt auslässt, gibt der Geschwindigkeit den Vorrang vor der Qualität, und das Ergebnis wird dies letztendlich zeigen.

Dies ist ein einfacher, passiver Schritt, der einen großen Einfluss auf die Qualität des fertigen Bodens hat. Er ist ein Zeichen für ein professionelles, diszipliniertes Verlegeteam.

Wie stellt man eine monolithische Klebeverbindung mit 100% sicher?

Es ist eine vollständige, monolithische Verklebung erforderlich. Es handelt sich nicht um ein punktgeklebtes System. Die Verklebung wird erreicht, indem mit der angegebenen Spachtelgröße die richtige Klebstoffmenge aufgetragen wird, gefolgt von sofortigem, systematischem Druck mit einer 100-Pfund-Rolle. Jede Lücke im Klebstoffbett ist ein potenzieller Fehlerpunkt.

Der Klebstoff ist ein chemisches System, das eine präzise Anwendung erfordert. Er ist nicht einfach nur "Klebstoff". Er ist die Komponente, die dafür sorgt, dass der Gummi und der Unterboden als eine Einheit wirken.

Auswahl des Spachtels und Auftragen des Klebstoffs

Das Werkzeug, das Sie verwenden, ist genauso wichtig wie der Klebstoff selbst. Die Kerben der Kelle dosieren die Menge des auf den Boden aufgetragenen Klebers.

• Erforderliches Werkzeug: Für unseren Standard-Urethanklebstoff auf Porenbeton müssen Sie einen 1/16" x 1/16" x 1/16" Vierkant-Kelle.
• Wartung der Kelle: Kellenkerben nutzen sich mit dem Gebrauch ab. Eine abgenutzte Kelle trägt weniger Klebstoff auf. Überprüfen Sie Ihre Kelle und ersetzen Sie sie häufig.

Tragen Sie nur so viel Klebstoff auf, wie innerhalb der angegebenen "offenen Zeit" (in der Regel 15-20 Minuten) bedeckt werden kann. Der Bodenbelag muss in den Kleber eingelegt werden, solange er noch feucht und klebrig ist, um eine ordnungsgemäße Übertragung zu gewährleisten.

Das Rolling-Verfahren

Das Walzen ist nicht optional. Es ist der Prozess, der die Übertragung des Klebstoffs auf den Bodenbelag sicherstellt und die eingeschlossene Luft entfernt.

1. Unmittelbar nach dem Einlegen eines Gummiteils in den feuchten Klebstoff rollen Sie es mit einem 100 lb. Rolle.
2. Rollen Sie den gesamten Abschnitt zunächst in eine Richtung (z. B. in die Breite) und dann noch einmal in einem 90-Grad-Winkel (in Längsrichtung).
3. Nach dem Ausrollen des Feldes wird mit einer Handrolle fester Druck über die gesamte Länge aller Nähte ausgeübt.

Dieser systematische Prozess lässt keinen Raum für Fehler und ist die einzige Möglichkeit, eine vollständige, dauerhafte Verbindung über die gesamte Oberfläche zu gewährleisten.

Was sind die häufigsten Feldfehler und wie werden sie vermieden?

Die häufigsten Fehler vor Ort - Blasenbildung, Abheben der Nähte und langsames Aushärten - sind keine Produktfehler. Sie sind direkte Folgen von Abweichungen des Verlegers von den vorgeschriebenen Protokollen für die Vorbereitung des Unterbodens, den Klebstoffauftrag oder das Rollen. Vorbeugung wird durch Prozessdisziplin erreicht.

Mein Team wird oft gebeten, Fehler bei Installationen zu beheben. Die Probleme sind immer vermeidbar. Hier sind die häufigsten Fehler und ihre Ursachen.

Technische Fehlersuche

Beobachteter Fehler	Analyse der Grundursache	Protokoll zur Prävention
Blasen oder Bläschen	1. Eingeschlossene Luft: Unsachgemäßes oder unvollständiges Rollen. 2. Feuchtigkeit des Unterbodens: Ausgasen von Feuchtigkeit, die mit dem Klebstoff reagiert.	1. Befolgen Sie das vorgeschriebene Rollverfahren in zwei Richtungen mit 100 lb. 2. Durchführung und Dokumentation von ASTM-Feuchtigkeitstests.
Heben/Kräuseln von Nähten	1. Klebstoff "Überblendung": Das Material wurde nach Ablauf der offenen Zeit des Klebstoffs angebracht. 2. Unzureichender Kleber: Es wurde ein abgenutzter Spachtel verwendet, oder die Nähte hatten zu wenig Klebstoff.	1. Arbeiten Sie in kleineren, überschaubaren Abschnitten. 2. Verwenden Sie einen neuen, korrekt gezahnten Spachtel. Sorgen Sie für eine vollständige Abdeckung.
Langsame oder schwache Heilung	1. Niedrige Temperatur: Die Umgebungstemperatur lag unter dem erforderlichen Minimum von 65°F. 2. Falsches Mischen: Bei zweikomponentigen Epoxidklebstoffen war das Mischungsverhältnis falsch oder die Mischung unvollständig.	1. Überprüfen Sie die HLK-Einstellungen 72 Stunden nach der Installation und behalten Sie sie bei. 2. Die vom Hersteller angegebenen Mischungsverhältnisse sind genau einzuhalten.
Nahtlücken	1. Keine Akklimatisierung: Das Material war nicht formstabil und schrumpfte nach der Verlegung. 2. Schlechte Schneidetechnik: Stumpfe Klingen oder eine unsichere Hand.	1. Halten Sie sich an das 48-stündige Akklimatisierungsprotokoll. 2. Verwenden Sie ein scharfes Universalmesser; wechseln Sie die Klingen häufig.

Diese Probleme sind keine Unfälle. Sie sind vorhersehbare Ergebnisse von Verfahrensfehlern.

Schlussfolgerung

Die Einhaltung dieser technischen Spezifikationen ist keine Option. Sie ist die einzige technische Methode, die eine erfolgreiche, leistungsstarke und langlebige Verlegung unserer gewalzten Gummiböden garantiert.

Meine Rolle

Als technischer Leiter für die Verlegung bin ich für die Leistung des Materials verantwortlich. Mit mehr als zwei Jahrzehnten Erfahrung in der Herstellung von gewalzten Gummiböden und der Anwendungswissenschaft habe ich unsere Verlegeprotokolle auf der Grundlage empirischer Daten und umfangreicher Feldanalysen entwickelt. Mein Team dient als technische Ressource für unsere Partner und bietet die technische Unterstützung, die notwendig ist, um die Qualität unserer Produkte in Langlebigkeit und Kundenzufriedenheit umzusetzen.

Eine makellose Installation beginnt mit technischer Zusammenarbeit. Wenn Sie die spezifischen Anforderungen Ihres nächsten Projekts besprechen, detaillierte Spezifikationen erhalten oder Materialproben für Tests anfordern möchten, wenden Sie sich an mein Ingenieurteam. Wir sorgen dafür, dass Ihr Projekt von Grund auf korrekt ausgeführt wird.